一張張硅片裝入上料容器后，智能運輸AGV小車便會前來托舉并沿著固定線路運送至目的地。隨后，機械手將這些硅片抓取到制絨生產線……在眉山璉升光伏科技有限公司（以下簡稱璉升光伏）的動力指揮中心，每一張異質結電池片的信息盡收眼底。據介紹，璉升光伏打造5G數智化工廠，在智能數字信息的加持下，產品的優良率和轉換率等關鍵指標得到極大提升。

“目前，我們的異質結電池平均轉換效率超過26%。組件量產功率在730W左右，轉換效率超過23.5%，這兩組數據都高于TOPCon電池。”璉升光伏研發總監湯安民介紹。

向技改要效益，以“智變”引質變，以創新促發展，正成為眉山不少工業企業煥發生機活力的密碼。近日，記者從市經信局了解到，近年來，眉山大力實施制造業“智改數轉”和大規模設備更新，工業技改投資年均120億元以上，規上工業企業關鍵工序數控化率提升至56.2%、單位增加值能耗較“十三五”末下降13.5%。

一批批智能化生產線、數字化車間相繼出現，大量企業通過“智改數轉”實現降本、提質、增效。

機聲隆隆，輪軸飛轉，11月7日，位于青神縣的四川丹甫環境科技有限公司（以下簡稱“丹甫公司”）生產車間內，機器與機器之間正在有條不紊地“交流信息”，焊接裝配。

在殼體自動焊接線，經過中轉的沖壓件來到這里，方寸之間，機械手閃轉騰挪，施展硬核“手藝”，從取件到焊接，智能完成焊接工作。

“殼體自動焊接線主要負責壓縮機管道線路連接和裝配調整，這是生產的重要環節，而在壓縮機管路中實現智能焊接，則是一項融合了精密工程技術與先進自動化技術的挑戰性任務。”丹甫公司相關負責人介紹。

丹甫公司壓縮機自動化生產線。

殼體自動焊接要求機器人具有高度的精準性，確保焊接接頭的強度和密封性。而新上馬的殼體自動焊接機器人擁有高精度傳感器、機器視覺技術、閉環控制系統等，能準確鎖定焊接位置、監測焊接質量與溫度分布……仿佛一位經驗豐富的工匠，在每一次焊接中達到最佳狀態。

作為專業從事小型全封閉制冷壓縮機研發及生產的制造企業，丹甫公司是國內小型制冷壓縮機生產基地，生產的小型全封閉無氟制冷壓縮機，具有節能、環保、噪音低、可靠性高等優點，產品熱銷國內外。

2018年，丹甫公司開始進行智能化改造，前后改造了20余條生產線，大大提升了產值和產能。2023年，該公司年度產量突破了千萬臺。

今年，丹甫公司投資3000余萬元，搭建以ERP為核心的數字化運營體系SAP系統，完成殼體沖壓自動線、殼體自動焊接線、壓縮機裝配四線等線體的改造。

“數字化運營體系SAP系統包括銷售管理、生產計劃管理、采購與倉儲管理等六大模塊，幫助公司實現業務財務一體化、數據可視化，橫向提升了信息集成與業務協同，縱向實現了信息共享與集中管控的協同，提升了公司整體運營水平與風險防范能力。”丹甫公司負責人說，生產方面，該公司新投入設備70余臺套，整體產線效率提升25%。

“雖然‘智改數轉’短期內投入有所增加，但長期看，企業的生產成本更低、產品優良率更高、生產效率更高，產品在開拓市場空間時也更有競爭力。”該負責人說。“改”與“不改”，企業往往會算好投入與產出“兩筆賬”，“經過測算，今年實施‘智改數轉’后，我們的產能預計增加到1500萬臺，生產規模可以達到15億元，人均勞動生產率提高了8%，產品優品率提高了20%，人工成本下降了20%。”

“下一步，我們將持續推進數字化轉型升級，依托SAP系統進行信息化建設，拓展MES生產制造系統，持續推行適合自身的產線自動化改造解決方案。”該公司負責人說。

除雜、合成、洗滌、烘干、包裝……走進位于眉山高新區的四川順應動力電池材料有限公司（以下簡稱“順應動力”），一包包鎳、鈷、鋁原料被投入車間，最后制成鋰電池必不可缺的三元正極材料，供給萬華化學、杉杉鋰電等下游企業。

順應動力，眉山最早研發生產動力型鋰離子電池材料三元前驅體的本土企業之一，同時也是專注于“復雜多元能源金屬礦產資源高效開發、綜合利用、酸堿循環、礦材一體化”的國家級高新技術企業。聯合國內知名高校院所進行技術研發，圍繞礦產資源的高效開發和綜合利用，并在此基礎上不斷拓展分支，該公司已擁有“硝酸浸出梯級分離閉循環技術”“加壓高效氧浸技術”“多金屬分離深度凈化技術”等6大核心技術，累計申請專利超200件（含在審）。

三元前驅體生產車間。

當前，鋰電池正極材料生產主流采用硫酸法工藝，而順應動力采用的是硝酸法工藝。原因為何？技術是底氣，也是答案。

“硫酸法工藝成本低但渣量高、成分不夠穩定，影響產品質量。硝酸法工藝渣量小、質量穩定但成本更高。”該公司總經理陳雪風說，“我們產業鏈最大的亮點就是能將硝酸反復利用，綠色循環，降低成本。”

生產過程中，原礦經洗選分離后，合格礦漿進入加壓反應釜，經過硝酸加壓浸出后，進行固液分離，期間提煉各種礦物元素，最后回收金屬溶液，經過分解吸收得到的酸堿再次循環利用。

沒有廢物產出，生產零排放，“綠色”的旋律在生產線上流淌，數字化、智能化也是回響。

戴上安全帽和鞋套，經過除塵程序后，記者來到該公司三元前驅體生產車間。順著車間樓梯拾級而上，鮮見技術工人，僅中控室和檢測室有一兩名工人在盯生產環節、把控生產質量。

“有別于傳統生產工藝，我們采用的是DCS系統，實現多道工序智能化生產。”車間主任馬光明說。

在監控整個生產流程的中央控制室，自動與智能體現得更明顯，數臺電腦上，不同生產環節清晰可見，各個生產環節、每臺機器的生產情況都被系統嚴密監控，有異常狀態便會變色報警。

“傳統生產過程中，每條生產線的生產情況需要有人定時巡檢，但我們這里只需要一個人就可以監控整個生產流程。”中央控制室工作人員說。下一步，該公司還將對生產控制系統進行升級改造，進一步提高機組運行安全、性能穩定和自動化程度，為生產安全、穩定運行奠定堅實基礎。

走進眉山機械產業園，作為中國鐵路貨車制動系統研發生產基地的眉山中車制動科技股份有限公司（簡稱中車制動公司）實驗廠房內，轟鳴聲不絕于耳，配套完善的機械加工、鑄鍛壓型等專業設備正展示著“專業速度”。依托于成都高新技術創新優勢，在推進成都都市圈的建設中，去年，來自眉山中車的重載列車無線ECP系統的開發技術、重載長列車無線ECP系統兩項科技成果成功登榜天府大道科創走廊“十強”，剎車制動快速響應的技術革命，有效保障了3萬噸重載列車的安全運行。

“大”可控制萬噸列車，“小”則精確掌控顆顆螺母。在中車制動公司120閥智能生產車間，生產線通過機器人、抓手、視覺系統、螺母上料機構等設備的協同運作，實現閥體從拆解、組裝、試驗、入庫的全自動化。

這一生產線“智改數轉”的過程，中車制動公司用了6年。該公司轉型升級之際意識到實施120閥智能生產線改造，有助于推動以120閥為代表的制動產品新造、檢修的自動化、智能化、信息化建設。

2018年，120閥智能生產線便開始進行改造升級，通過6年不斷升級，該生產線徹底改變以往“作坊式”生產模式，實現生產過程自動化、關鍵工藝參數數字化、工具智能化、檢測自動化。不僅組裝、試驗、搬運等工位人數由15人減少為6人，每年可節約人工成本90萬元，在制品減少50%；每套120主閥組裝時間由10分鐘減少為4分鐘，效率提升70%。

“我們還引入了在線檢測與提前預警系統，杜絕錯裝、漏裝，信息數據可追溯，全力保障裝配質量，一次交檢合格率90%以上。”該公司副總經理、總工程師申燕飛說，“其他生產車間也在逐步進行智能化升級。”

以該公司主閥體柔性生產為例，經過改造的柔性生產線大幅度減少對人的依賴，實現了裝夾與加工自動化、產線物流自動化、程序傳輸自動化、程序管理標準化、生產信息自動化可視化。生產線人數由8人減少為2人，每年可節約人工成本90萬元，加快生產連貫性，在制品減少40%。

搶占“智改數轉”風口，加快從“制造”到“智造”的步伐，中車制動公司還結合軌道交通制動產品的特點，在2023年建成了鋁合金智能生產線。該條生產線只需要工作人員下達指令，便能自動控制系統智能排產、自動生產。

接下來，中車制動公司將在前期產線自動化、數字化建設的探索實踐基礎上，深度融合IT（信息技術）與OT（操作技術），全力實現智能化、柔性化、敏捷化的生產制造，打造一套適應自身發展的數字化生產制造體系，為眉山“智改數轉”貢獻更多力量。

來源丨眉山日報全媒體首席記者 李幸